Roboter und Transportbänder bestimmen den Prozess
Auf knapp 8.000 Quadratmetern sind fünf vorher über das Gelände verteilte Fabrikbereiche unter einem Dach konzentriert. Am Eingang lagern die Coils, bereit zum Beizen - „ausgerollt“ rund 20.000 Kilometer im Jahr. Der vorbehandelte Draht wird in die Biegelinie gehoben – der letzte Schritt, an dem noch ein Mitarbeiter Hand anlegt. Den Rest übernehmen Roboter und Transportbänder. Die passend geschnittenen Stäbe werden in einem mehrstufigen Prozess gebogen. Der Roboter legt die Klemmen auf ein Transportband. Sie werden gewaschen und im Bandofen erhitzt, abgekühlt, gewaschen, erhitzt. Am Ende übernimmt ein Roboter die Klemmen, scannt und verpackt sie in eine Transportkiste oder schickt sie einzeln aufgehängt zur Lackieranlage. Dort sprühen vier Roboter die hauchdünnen Beschichtungen auf, mit denen die Klemmen für extreme Bedingungen fit gemacht werden.
„Herstellungsprozess neu gedacht“
„Wir haben den Herstellungsprozess komplett neu gedacht. Die eingesetzte Technologie ist intern mit Vossloh-Wissen entwickelt worden. Das sind alles Prototypen“, sagt Christoph Sawert, Leiter Industrial Engineering, „das gab es alles vorher nicht.“
Effizienter und kostengünstiger sollte die Produktion werden, dazu wollte man mehr Teile selbst produzieren – mit diesem Ziel beschloss der Vorstand 2016 den Bau der neuen Fabrik am traditionsreichen Standort, nah am Know-how der Mitarbeiter. Auf das setzte das Unternehmen auch bei der Planung. Ein 25-köpfiges Projektmanagementteam nahm sich insgesamt neun Teilprojekte vor, präsentierte im November 2016 die Pläne mit einem Investitionsvolumen von 40 Millionen Euro. Dreieinhalb Jahre später wurde die erste Spannklemme in der neuen Halle produziert. „Rund 60.000 Stunden stecken darin“, bilanziert Sawert, „446 Bestellungen, 1.766 Rechnungen, circa 400 externe Mitarbeiter, keine Förderung, keine Unfälle, keine Budgetüberschreitung.“ Und das trotz Corona, Materialproblemen und Hochwasser eine Woche nach der ersten vollverketteten Produktion. Der Schreckmoment einer drohenden Überflutung ist vergessen, mittlerweile ist die hochmoderne Produktion um eine vierte Biegelinie erweitert worden.
Neue Kunststofffertigung aufgebaut
An den vollautomatisierten Fertigungsstraßen sind weniger Mitarbeiter als früher im Einsatz. Überflüssig geworden sind die Kollegen aber nicht. „Sie haben die Chance genutzt, sich anzupassen. Trotz Corona haben wir viele umgeschult“, erklärt der technische Geschäftsführer Andree Czipura. Mit ihnen konnte so die Kunststofffertigung aufgebaut werden, ein komplett neues Feld im Werdohler Werk, in das sich vom Maschinenführer bis zum Projektleiter alle einarbeiten mussten.
Die Spritzgießmaschinen produzieren Dübel und Winkelführungsplatten am laufenden Band. Erst sie machen das Schienenbefestigungssystem komplett. „36.000 Dübel fertigen wir am Tag“, erklärt Patrick Schneider, Leiter Fertigungsbereiche: „Dadurch, dass wir sie jetzt selbst produzieren, haben wir eine Lieferzeitverkürzung um mehrere Werktage erreicht.“
Schneller liefern, schlanker produzieren – der Grundsatz zieht sich durch die ganze „Fabrik der Zukunft“. Oft sind es „Kleinigkeiten“, die sich auszahlen. So wie die neuen faltbaren Versandkisten aus Kunststoff, in denen die Spannklemmen ordentlich gestapelt statt wie bisher in Stahlbehälter geschüttet werden. Die Teile lassen sich so in der Verarbeitung beim Kunden einfacher entnehmen. Geringeres Gewicht und Volumen machen sich bei Vossloh bemerkbar. „Wir sparen die Hälfte an Transportkosten“, sagt Schneider.
Millionenaufträge aus China und Ägypten
Die Investition in Werdohl ist zum passenden Zeitpunkt gekommen. Die Bahnbranche boomt, auch wenn der Zugreisende in Deutschland noch eher mit den Folgen des zurückhaltenden Bahnnetz-Ausbaus zu kämpfen hat. In den vergangenen Monaten hat Vossloh, weltweit an mehr als 35 Produktionsstandorten aktiv, mehrere Millionenaufträge unter anderem aus Ägypten und China unterzeichnet. Strecken mit Zug-Geschwindigkeiten von 340 Stundenkilometern und mehr, aber auch Schwerlastverkehr, geräuscharme Metros oder besondere Untergründe und Klimabedingungen erfordern spezielle Lösungen für die Schienenbefestigungen. 54 Grundtypen gibt es, die im Werdohler Forschungs- und Entwicklungslabor ständig weiterentwickelt werden. Die angestrebte CO2-Neutralität kommt zusätzlich ins Spiel. In der „Fabrik der Zukunft“ ist man auch da für kommende Aufgaben gerüstet.