Moderne Produktionshalle für den Werkzeugbau
Werkzeugbau wächst mit der Nachfrage durch die Kunden Null-Serien und Prototypen sind gefragt bei den Kunden, die auch in schwierigen Zeiten neue Produkte anbieten wollen – und die bekommen sie nicht in China. Auch einfache Werkzeuge seien in der Corona-Zeit verstärkt nachgefragt worden. Viel haben die Finkernagels in den letzten Jahren investiert. Für den Werkzeugbau wurde eine moderne Produktionshalle gebaut. Seit dem vergangenen Jahr ergänzt ein Roboter den Maschinenpark: Mit der automatisierten Fräsanlage können mehr Teile gefertigt werden, und es erschließen sich neue Segmente. Werkzeuge für Gesenkschmieden beispielsweise – das ist ein anderes Kaliber als die filigranen Teile, die beim hochpräzisen Drahterodieren, einem der anderen Fertigungsverfahren, möglich sind.
Qualitätssicherung im Interesse der Kunden
Auch beim Draht selbst, der gebeizt, gezogen, geglüht, beschichtet und erneut gezogen wird, kommt es auf Präzision an. 3.000 Tonnen verlassen das Werk jeden Monat. Etwa die Hälfte geht in die Automobil-Industrie. „In jedem Auto sind rund 90 Kilo Draht verbaut“, sagt Fritz Uwe Finkernagel. In Gurtsystemen, Sitzverstellungen, Kofferraumklappen, Servolenkungen oder der elektrischen Parkbremse stecken Teile aus dem kaltgestauchten Draht.
Oft geht es da um Sicherheit. Viel Entwicklungsarbeit steckt deshalb in der Qualitätssicherung. „Walzdraht ist nie fehlerfrei“, erklärt Oliver Jost, Leiter Qualitätsmanagement, „und kleinste Fehler verlängern sich beim Ziehen.“ Um Materialfehler zu identifizieren, setzt er unter anderem auf eine Inline-Wirbelstromprüfung: Die Prüfsignale, die sie direkt in der Fertigung über die gesamte Länge eines Coils sammelt, geben Aufschluss über die Qualität.
Neu ist die Möglichkeit, die auffälligen Stellen farblich zu markieren. „Der Kunde braucht dann nur noch einen Farberkennungssensor vor der Umformanlage. So können fehlerhafte Teile direkt aussortiert werden und laufen erst gar nicht weiter durch die Produktion“, erklärt Jost. Das spare Kosten und Material – das Interesse der Kunden ist groß.
Energiesparen als wichtiges Thema
Kosten einzusparen, ist bei Finkernagel selbst ein großes Thema. Aus eigener Initiative wird man unter anderem das Thema Energie angehen. Mit einer Photovoltaik-Anlage ist man schon gut dabei; sie versorgt unter anderem Elektro- und Hybrid-Firmenwagen, zwei E-Roller und 31 E-Bikes der Mitarbeiter. Auf Gas werde man aber nicht so schnell verzichten können, sagen die Finkernagels. Wasserstoff wäre eine Alternative, aber es gibt kein Netz und man bräuchte für die Glühe viermal so viel. Zurzeit wird intensiv überlegt, was machbar ist. Drei Jahre brauche man aber mindestens. Bis dahin? Wenn 50 Prozent Gas wegfallen, könne man eine Woche produzieren, eine Woche nicht. Bei halber Leistung am Tag sehe es nicht gut aus, meint Fritz Uwe Finkernagel: „Glühen geht nicht mit halber Kraft.“